一

存在问题

减少危险化学品存量有阻碍。

一是市场需求与产能矛盾。随着经济发展，市场对危化品需求持续增长。企业为追求经济效益，往往不愿意主动减少产量。例如，一些基础化工原料市场需求旺盛，企业为满足订单而维持或扩大产能。

二是企业成本考量。减量可能导致单位产品成本上升，如设备固定成本分摊到更少的产品上，使得成本增加。同时，减少产量可能影响企业与上下游企业的合作关系，导致供应链不稳定。

三是缺乏有效引导机制。政府在引导企业减量方面，缺乏完善的政策和激励措施，难以调动企业的积极性。目前的政策多为限制新增产能，对于存量产能的减量缺乏具体的引导和支持。

现场减人存在困难。

一是自动化替代难度大。部分危化品生产工艺复杂，目前自动化技术难以完全覆盖。例如，一些精细化工产品生产涉及多步反应和复杂操作流程，难以实现全流程自动化，导致仍需大量人工操作。

二是人员安置有难题。企业减人意味着部分员工面临岗位调整或失业，在安置过程中，容易引发劳动纠纷。同时，员工对新岗位的适应需要培训和时间，增加了企业成本和管理难度。

三是传统观念思想束缚。一些企业管理者和员工对减人存在顾虑，认为人工操作更可靠，对自动化设备的安全性和稳定性缺乏信任，不愿意轻易减少人员配置。

提升自动化面临挑战。

一是存在技术瓶颈。一些危化品生产关键技术尚未完全突破，如某些高温、高压、高腐蚀性环境下自动化控制技术，目前还存在稳定性和可靠性问题。

二是资金投入巨大。自动化改造需要投入大量资金，包括设备购置、系统集成、安装调试等费用。对于一些中小型危化品企业来说，资金压力较大。

三是技术人才短缺。自动化系统的维护和管理需要专业技术人才，企业招聘和培养人才困难，导致自动化系统在运行过程中出现问题时，难以及时解决。

人员素质提升缓慢。

一是培训体系不完善。多数危化品企业培训内容和方式较为单一，缺乏系统性和针对性。培训往往侧重于理论知识，忽视实践操作和应急处理能力的培养。

二是员工主动学习的积极性不高。危化品企业工作强度大、风险高，员工在工作之余缺乏学习的动力和精力。同时，企业对员工学习的激励机制不足，导致员工参与培训和自我提升的积极性不高。

三是人才吸引困难。相比其他行业，危化品企业的工作社会认知度较低，对高素质人才吸引力不足。企业难以招聘到具有化工专业背景、安全管理知识，同时具备创新能力的复合型人才。

二

建议对策

减少危险化学品存量。研究生产过程危险化学品在线量减量技术路线。通过优化生产工艺和流程，减少生产过程中危险化学品的使用量和储存量。例如，采用微通道、管式反应器技术，实现反应过程的高效、安全，减少反应物和产物的存量。

合理调整生产布局。对生产装置进行优化布局，减少人员在高风险区域的活动时间。例如，将办公室、控制室、操作室、交接班室、休息室等人员密集场所设置在安全距离之外，降低事故对人员的伤害风险。

加强储存管理。对危险化学品储存量进行严格控制，合理规划储存区域，采用先进的储存设备和监控系统，确保危化品储存安全。例如，通过优化生产工艺流程，精准计算生产所需的危化品量，避免不必要的储存和浪费。建设智能化的危险化学品仓库，实现对储存量的实时监测和预警。

优化人员配置。推进“机械化换人、自动化减人”专项行动，通过引入先进的机械设备和自动化控制系统，实现生产过程机械化、自动化，减少高危岗位现场作业人员数量。例如，在危化品装卸、搬运等环节，采用自动化装卸设备和机器人，不仅能提高工作效率，还避免人工操作可能引发的泄漏、爆炸等事故，降低了人员操作风险。

推动高危工艺企业实施全流程自动化改造。对涉及重大危险源和高危工艺的企业，进行全面的自动化改造，实现对生产过程自动化控制和监测。例如，在危化品生产、储存等环节，采用先进的自动化控制系统，实现对温度、压力、液位等参数的实时监控和自动调节。一旦出现异常情况，系统能够迅速作出反应，采取紧急措施，有效遏制事故的发生。

推广应用先进技术装备。鼓励企业采用气体泄漏微量快速检测、智能机器人巡检等先进技术和装备，提高安全风险实时监测和预警能力。例如，安装气体泄漏检测报警装置，实现对危化品泄漏的早期发现和快速响应。

构建化工园区安全风险智能化管控平台。通过整合园区内企业的安全数据，实现对园区整体安全风险的实时监测和预警。例如，利用大数据分析技术，对园区内的危化品生产、储存、运输等环节进行动态监控，及时发现和处理安全隐患。

推进企业安全生产信息化建设。鼓励企业建立安全生产信息化管理系统，实现对生产过程、设备设施、人员行为等的全面监控和管理。例如，通过安装视频监控、智能传感器等设备，实现对企业生产现场的实时监控和数据分析。

建立完善的培训体系。通过制定涵盖安全生产法律法规、操作规程、应急处置等方面内容的系统安全培训计划，加强安全培训教育。例如，定期组织安全知识讲座、应急演练等活动，提高员工的安全操作技能和应急处置能力。

创新培训方式方法。培训可采用线上与线下相结合的方式，利用虚拟现实、模拟操作等新兴技术，提高培训的趣味性和实效性。例如，通过虚拟现实技术，让从业人员身临其境地体验危险化学品事故的应急处置过程。

严格从业人员资质管理。危化品生产企业主要负责人、分管安全生产负责人必须具有化工类专业大专及以上学历和一定的实践经验；专职安全管理人员至少要具备中级及以上化工专业技术职称或化工安全类注册安全工程师资格；一线岗位从业人员必须具有化工职业教育背景或普通高中及以上学历，并接受危险化学品安全培训，经考核合格后方能上岗；涉及爆炸性化学品的“两重点一重大”生产装置和储存设施的操作人员必须具备化工类大专及以上学历。

加强从业人员资质审核。对从事危险化学品生产、储存、运输等环节的人员，严格审核其资质条件，确保其具备相应的安全知识和操作技能。例如，从业人员必须取得危险化学品作业证后方可上岗作业。

建立人员考核机制。定期对从业人员进行安全考核，考核结果与薪酬、晋升等情况挂钩，激励从业人员不断提高安全素质。例如，设立安全绩效奖，对在安全生产工作中表现突出的人员进行奖励。