石油化工行业作为国民经济的支柱产业，生产过程伴随着高温、高压、易燃、易爆等突出风险，安全生产始终是行业稳健发展的生命线。近年来，多起重大安全事故的发生不仅造成人员伤亡与巨大经济损失，更暴露出行业在安全生产责任体系建设与落地环节的诸多短板。本文通过复盘十余年来石油化工行业典型生产事故，从责任界定、制度执行、监督考核、人员能力、资源保障维度剖析问题根源，探索安全生产责任有效落地的实践路径，为行业筑牢安全生产防线提供参考。ehs.cn

 

 

回顾十余年来国内石油化工行业发生的生产安全事故，其背后均存在安全生产责任链条断裂与失效的问题。从企业内部管理架构到制度执行细节，多个环节的安全责任缺失共同催生事故，这些案例成为行业反思改进的重要镜鉴。

 

 

安全生产需要一套清晰明确的安全责任体系来支撑，明晰责任是落实责任的第一步。2013年某输油管道泄漏引发爆炸，事故根源在于企业安全生产责任体系不健全，管道保护与安全生产职责划分混乱。事故调查报告指出，企业内部管道保护、安全监管等部门职责存在交叉与空白，导致管道安全运行跟踪分析不到位，隐患排查治理流于形式。这种“大锅饭”式责任分配，让各部门无法明确“具体负责什么、需承担多大责任”，最终形成责任真空地带—管道日常巡检无人牵头、隐患整改无人督办、风险预警无人响应，为事故埋下致命隐患。

 

 

安全生产制度的生命力在于执行，而制度缺乏可操作性会导致责任悬空，难以落到实处。2017年某企业140万吨/年重油催化裂化装置原料油泵泄漏引发火灾，事故原因直指企业全员责任制落实不到位—设备运行管理制度不够细化，检查记录流于形式；工艺、装置安全交底不正规，外操巡检不到位且监管缺失。本质上，该企业安全责任制仅停留在文件层面，未针对设备巡检、安全交底等具体工作明确“谁来做、怎么做、做到什么标准、未履职如何追责”并形成安全责任清单，导致员工在实际操作中无所适从、责任意识淡薄，最终因设备泄漏未被及时发现而引发火灾。

 

 

监督考核是确保安全生产责任落实的重要保障，一旦内部监督考核机制失效，责任链条便会彻底断裂。2022年某企业乙二醇联合装置发生爆炸事故，背后就存在内部监督考核机制的系统性失效。事故调查报告指出，企业虽建立HSE（健康、安全、环境）管理体系，但考核执行流于形式，对制度落实情况的监督检查严重缺位。涉事装置的环氧乙烷精制塔管道多次出现泄漏问题，且施工单位多次违规实施带压堵漏作业，这些明显的“带病运行”安全隐患长期存在却未被有效处置。更严重的是，设备管理部门对管道泄漏临时处理后未组织彻底修复，工艺部门未对设备变更实施合规管理，而内部安全监督部门对此类违规行为视而不见，既未下达整改通知，也未在考核中予以追责。这种“监督走过场、考核无力度”的状态，使得各部门安全责任沦为纸面空谈，最终因管道老化泄漏引发爆炸。事故后共有20人被追责，充分印证了监督考核失效对责任链条的致命破坏。

 

 

员工是安全生产的直接参与者，其安全意识和履责能力直接决定现场安全管理成效。2021年某企业反应釜爆炸事故造成1人死亡、4人受伤，直接原因是操作人员未按工艺规程操作，发现异常后未及时报告处置，紧急情况下未能通知人员撤离。事故背后是企业对员工安全教育培训的严重缺位—员工对工艺流程不熟悉，对异常情况的风险辨识能力不足，应急处置能力薄弱，安全意识淡薄。这种“能力与责任不匹配”的情况，使得员工即便知晓自身责任，也无法有效履行，最终因操作失误和应急处置不当引发事故。2011年某企业闪爆事故造成3人死亡、4人轻伤，间接原因包括物资采购管理漏洞、产品质量把关不严，进货检验、打压试验等环节失控。这一问题暴露出企业采购人员、检验人员的专业能力和责任意识欠缺—未能严格执行检验标准，对不合格设备部件的风险认识不足，导致存在安全隐患的部件投入使用，成为引发事故的“定时炸弹”。

 

 

“物”的安全状态是安全生产的物质基础，物资采购、设备管理、维护保养等环节的资源保障缺失会直接导致安全生产责任失去支撑。前面提到的2011年某企业闪爆事故中，核心问题之一便是物资采购管理存在漏洞，产品质量把关不严。企业在进货检验、打压试验等关键环节未严格执行标准，使得不合格的设备部件流入生产系统，最终导致稳定单元发生闪爆。这一案例表明，企业若在“物”的资源保障方面压缩成本、放松要求，即便建立完善的责任体系，也会因设备本质安全水平不足而难以落实责任。

 

此外，上述某企业原料油泵泄漏事故、某企业乙二醇联合装置爆炸事故等，也都与设备维护保养不到位、设备老化失修有关。企业在设备更新、维护资金投入方面的不足，导致设备长期处于“带病运行”状态，员工即便严格履行巡检责任，也难以避免设备故障引发的安全事故。

 

 

 

针对石油化工行业安全生产责任落地的核心障碍，结合行业特点和实践经验，建议从责任体系重构、执行机制优化、监督体系完善、人员素养提升、资源保障强化等方面入手，构建系统性解决方案，推动安全生产责任制真正落地生根。

 

一是重构一体化责任体系，明确边界与协同机制。企业应按照横向到边、纵向到底的原则，构建全员安全生产责任体系。横向层面，明确各部门安全责任清单，厘清部门间责任边界，避免职责交叉或空白。纵向层面，将责任层层分解至基层岗位，制定岗位安全责任清单，明确每个岗位的责任内容、责任标准、履职要求，确保“人人有责任、事事有负责”。

 

同时，建立跨部门协同工作机制。针对承包商管理、装置检修、隐患整改等涉及多部门的工作，明确牵头部门和配合部门的责任，制定协同工作流程，避免相互推诿，形成工作合力。

 

二是优化刚性执行机制，提升制度可操作性。企业应结合自身生产特点和岗位实际，对安全生产制度进行细化，制定具体的执行细则和操作流程。例如，巡检制度须明确巡检人员、巡检频率、巡检路线、巡检内容（如压力、温度、泄漏情况等）、异常情况处置流程、记录要求；安全交底制度须明确交底内容（如工艺参数、风险点、安全措施等）、交底人员、交底对象、交底时间，确保制度具有可操作性，让员工清晰知晓“如何履职”。

 

建立科学的安全生产考核机制，将考核细化至部门和个人，考核内容结合岗位安全KPI（关键绩效指标），涵盖责任履行情况、隐患排查整改情况、安全生产事故情况等。将考核结果与薪酬、晋升、评优评先直接挂钩，对履职到位、表现优秀的部门和个人给予奖励，对失职失责的予以处罚。同时，健全安全生产责任追究机制，明确追责范围和标准，对因责任不落实、违规操作引发安全事故的，严格追究管理层和基层员工的责任，形成“失职必追责、追责必从严”的高压态势，增强制度执行的刚性约束。

 

三是完善专业化内部监督体系，强化监督有效性。企业应赋予安全监督部门足够的权威性和独立性，确保监督工作不受干预。加强监督队伍建设，配备专业的安全监督人员，通过定期培训、技能考核等方式，提升监督人员的专业能力和职业道德。

 

创新监督方式，采用“日常检查+专项检查+随机抽查”相结合的模式，加大对关键环节、关键岗位的监督力度；利用信息化、智能化技术搭建设备在线监测系统、视频AI监控系统，实现对生产现场的实时监督，及时发现和处置安全隐患；建立隐患整改闭环管理机制，对发现的隐患及时下达整改通知，跟踪整改进度，验收整改效果，确保隐患整改到位。

 

四是精准化提升人员素养，强化安全意识与履责能力。企业应根据不同岗位的特点和需求，制定个性化的安全教育培训计划，培训内容需结合岗位实际，涵盖岗位安全责任、操作规程、风险辨识、应急处置、事故案例等。创新培训方式，采用“理论教学+现场实操+模拟演练”相结合的模式，提升员工实操能力；定期开展安全知识考核和技能比武，检验培训效果，确保员工熟练掌握安全知识和操作技能。

 

培育优秀的安全文化，将安全文化融入企业生产经营各环节。通过安全宣传栏、安全标语、安全会议、事故案例警示教育等形式，营造浓厚的安全文化氛围，让安全意识深入人心。管理层需发挥“有感领导”作用，带头履行安全责任，重视安全投入，关注员工安全。

 

五是优化资源保障，夯实物质与技术基础。企业需建立长期、稳定的安全投入机制，将安全投入纳入年度预算，确保在设备更新、维护保养、安全技术改造等方面的资金需求。定期对生产设备进行全面排查评估，及时更换老化、落后、存在安全隐患的设备，提升设备本质安全水平；加强设备全生命周期管理，制订科学的维护保养计划，定期开展检修维护，确保设备始终处于良好运行状态。同时，加大安全技术研发与应用投入力度，引入先进的安全监测、预警、应急处置技术，为安全生产提供技术支撑，从物质与技术层面为安全生产责任落地夯实基础。