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回顾2024年发生的10较大事故，菏泽鄄城“1·20”较大爆炸事故、自贡富顺西艾氟科技有限公司“5·3”较大爆炸事故、滁州来安“6·29”较大爆燃事故、宁夏顺邦达新材料有限公司“8·19”较大爆燃事故都存在对反应安全风险及物料的热分解风险认知不到位的问题。

笔者曾于2023年针对工艺变更引发的事故频发，发表了《从鲁西化工“5•1”爆炸着火事故，反思如何防控工艺技术变更的风险》《蒸馏操作单元风险分析及管控措施》，对近两年涉及原料、产品、工艺、溶剂等工艺变更引发的事故进行了深层次原因分析及建议措施。在此基础上，本文将阐述如何正确认识因原料、工艺路线、工艺参数、溶剂等工艺变更所引起的反应热风险的变化，如何控制反应热风险引发的事故。

2017年《关于加强精细化工反应安全风险评估工作的指导意见》（安监总管三〔2017〕1号）以及2022年《精细化工反应安全风险评估规范》（GB∕T 42300-2022），对精细化工企业开展反应安全风险评估提出了明确要求，也提供了相应的评估方法。

而2020年《关于全面加强危险化学品安全生产工作的意见》，以及随之实施的危险化学品安全专项整治三年行动，更是明确要求“深化精细化工企业反应安全风险评估。凡列入精细化工反应安全风险评估范围但未开展评估的精细化工生产装置，一律不得生产”，并对涉及的高危工艺如何开展反应安全风险评估提出了进一步的要求。为了配合三年行动的实施，开展了精细化工企业“四个清零”行动，其中一项便是精细化工企业反应安全风险评估应做的要求必须完成。

应该说，自2017年发文以来，发生在正常生产过程中的反应热失控事故得到了有效控制，但是自2024年起，反应热失控引发的事故开始反弹，2025年更是连续发生了3起较大事故。那么，反应安全风险评估这项工作应该为谁做？怎么做？哪些需要做？评估结果怎么用？

一、反应安全风险评估为谁而做？

二、反应安全风险评估该怎么做？

可能有企业会说，我们已经按标准规范开展了反应安全风险评估，但问题是仅仅一次评估就能“包治百病”，就能对反应安全风险彻底了解了吗？显然是不可能的。因为任何一个企业在生产过程中都可能存在工艺、设备优化，这其中有原料、催化剂、工艺路线、操作参数、装置规模等的变更，而这每个方面的变更都可能引发新的不可预知的风险，其反应机理、副产物、杂质都可能发生变化，带来的是反应放热过程的不同，带来的是副产物、杂质的不同，可能会在分层、蒸馏、干燥等操作单元等引发热失控而发生事故。所以，反应安全风险评估是一个持续的对生产过程评估的过程，只要有工艺、设备等生产过程发生了变更，就应该重新开展相应的评估。

还有更加令人担忧的现象。企业对高危工艺采用微通道、管式、连续流等新技术升级改造后，由于一些地区鼓励企业加快升级改造，而简化了“三同时”手续、新工艺的安全可靠性论证等环节，这就为一些企业追政策空子创造了便利。或者是一些企业“无知者无畏”，根本就不清楚当采用微通道、管式、连续流等新技术提升改造时，更应该重新开展反应安全风险评估，不清楚此时的传热、传导机理与传统的间歇、半间歇可能已大相径庭，反应过程产生的副产物、杂质也不完全相同，对后续的分层、蒸馏、干燥等操作单元所引发的风险也是完全不一样的，这些新的风险控制不当，很有可能引发热分解爆炸事故。

总之，很多企业总是认为已开展过反应安全风险评估了，也开展过副产物、杂质等的稳定性测试，就万事大吉了，却没有想过，当工艺条件发生改变后，之前所开展的反应安全风险评估所得到的风险结论已成为“过去时”了，新的不可预知风险已经产生。

笔者曾与一家外资企业交流了解到，该企业新产品、新工艺研发过程中，从10g样品开始做小试，然后再逐步放大到50g、100g、500g，对其中每一阶段的放热、传热、传导、冷却等开展测试，针对可能的搅拌故障、冷却故障等条件，开展热失控测试，对副产物的热稳定性进行测试。如果某个阶段风险大，就要改变生产工艺；如果改变不了工艺，就放弃该产品的进一步研发。这样的追求低风险的本质安全思路，是国内企业需要借鉴的。

三、哪些工艺该做反应安全风险评估？

对于这个问题，大家可能都会说，当然是标准规范中规定的范围。其实，这个回答是错误的！因为1号文与GB∕T 42300-2022中只明确了精细化工企业，间歇、半间歇的工艺要开展反应安全风险评估，但并没有说其他企业中的反应就不需要开展反应安全风险评估。只是因为1号文与GB∕T 42300-2022提出的评估方法更适用于间歇、半间歇的工艺。所以说，哪些行业、哪些工艺需要开展反应安全风险评估，应该是基于反应热风险，基于企业对所应用的生产工艺中的原料、产品、副产物、杂质，以及生产过程所涉及的酸化、中和、分层、蒸馏、干燥等上下游操作单元所存在的风险是否掌握。

今年发生的3起较大事故所涉及的2-碘酰基苯甲酸、酰基叠氮化物、叠氮磷酸二苯酯都不在危险化学品名录中，但这3种化合物均不稳定易发生分解爆炸，涉及这些化合物的反应体系风险更高。

笔者也经常被企业询问，某一工艺是否要开展反应安全风险评估。对于企业纠结的这个问题，笔者都会反问企业：“生产工艺是否存在超温分解爆炸的可能？在后续的蒸馏、干燥等操作是否存在热失控？”企业往往回答是：“不是很清楚。”既然不清楚，那还问该不该开展反应安全风险评估干吗？这就是应该做。

还有一些企业认为，反应是吸热反应，或反应温和，不存在失控的可能。一些企业采用微通道、管式、连续流等新技术提升改造时，觉得持液量减少了，风险降低了，是不是也可以不重新开展评估。但是，这些企业只看到了一个反应单元的风险，忽视了还有原料、产品、副产品、杂质等热分解的风险，还有后续的其他工艺反应的风险，以及酸化、中和、分层、蒸馏、干燥等操作单元中因温度提升、浓度提升、相变、杂质富集等存在的风险。所以，不能单纯看是不是放热反应、是否涉及危险化工工艺、是否涉及危险化学品，也不能看是否是间歇或半间歇工艺，开展反应安全风险评估要了解的是生产过程中各个单元的热分解风险是否可控。

所以，笔者曾呼吁《连续化工艺反应失控风险也当重视》<<点击查看，在此再次想与大家说：“如果你不了解生产工艺的热反应机理，还是开展反应安全风险评估吧。”尤其是当采用微通道、管式、连续流等新技术提升改造时，整个过程中的反应热风险是必须重新开展测试的。

四、反应安全风险评估结论怎么用？

回答这个问题其实不难，因为1号文与GB∕T 42300-2022都提出了明确要求，要求强化精细化工反应安全风险评估结果运用，已开展反应安全风险评估的企业要根据反应危险度等级和评估建议设置相应的安全设施，补充完善安全管控措施，及时审查和修订安全操作规程，确保设备设施满足工艺安全要求。

但这个执行起来却是相当难。一些企业还是不重视评估建议措施的落实，甚至有些不负责任的设计单位也不采纳评估的建议措施，报告中建议要设的安全仪表系统、泄压系统等不落实，甚至建议严控的操作范围也不落实。如此这样，开展反应安全风险评估的意义何在？又如何能有效管控反应热风险？

总之，企业要想安全生产，就得充分了解化工生产过程热反应机理，以及所有原料、副产物、杂质、产品的热稳定性，了解有没有热失控的可能性，这是企业安全生产的最基础的保障。